新基建下，要想做好充电桩，得先处理好这个问题

如果非要给今年的话题按热度进行排序，第一名非新基建莫属。

作为新基建涉及的七大领域之一，新能源汽车充电桩（以下简称充电桩）也 凭借这股“好风”上了“青云”，资本涌入、巨头加盟的局面纷纷上演。 

不久前，国家电网、南方电网宣布2020年充电桩建设投资规模增加10倍，宁德时代、华为等巨头纷纷推出充电桩品牌，使得充电桩领域看起来“十分热闹”。

其实，将充电桩纳入新基建，重点推进充电建设与运营， 是为了补足新能源车使用环节的短板：续航问题。

目前，市场上主流纯电动汽车的续航在400~500km，电池容量在50~65kW•h之间，车主对使用环节中的里程、充电焦虑抱怨多，对快充技术有着较高的需求度。 

拿50kW•h电容的新能源汽车来说，要 想把充电时间缩短到半小时，至少需要100KW的充电功率； 电容越大，对应的充电功率要求则更高。 

可以看出，除锂电池性能外，构成充电速度瓶颈的另一大关键因素，其实是充电桩的瓶颈：

充电桩的输出功率，直接限制电动车的充电速度，建设高功率的公共快充桩，尤为重要。 

然而，与体积小巧的慢速充电桩相比，高功率充电桩不仅对电池与线缆要求高，同时 对充电桩的散热系统也有着极高的要求：

充电速度越快，充电桩电感模块功率越大，充电电流越大。

由于体积高度压缩，内部结构非常紧凑，热量就越集中，进而导致充电桩内部温度升高，轻则充电模块过温保护不再输出，重则引起火灾等意外事故。

因此，做好充电桩的散热方案极为关键。

直流充电模块是充电桩的核心，是构建高功率充电基础设施的核心部分， 解决该模块的散热问题将能更好地解决充电桩的散热问题。 

目前，业内在充电桩的散热设计中，有机硅导热界面材料引入较为普遍。

导热硅胶垫片用于电感模块导热，导热硅脂用于芯片导热、导热硅胶用于电源灌封等，下面我们一起来看看充电桩模组散热结构。

充电桩模组散热结构

充电桩模组大量集成电容、电感、MOS管、变压器等高发热量电子元件，需内置散热器辅助电子元件散热。

导热硅胶片、导热粘接胶应用于集成电子元件板和散热器之间，柔顺、高回弹等特征使其能够覆盖不平整的表面，将热量从分离器件或PCB传导到散热器上， 从而提高充电模块的散热效率和使用寿命。

同时还起到了导热、绝缘防护、减震、固定电子元件等重要作用，让充电桩的使用更加安全。 

新能源汽车的发展之路，任重而道远。

虽然这一轮新基建的充电桩投资建设，补充了续航里程的便利性。但锂电池本身是影响续航里程长短的直接因素，其技术前路困难重重，技术瓶颈仍需大家共同努力去解决。